MICROFORI NEL PACKAGING: NUOVI CONTROLLI DI QUALITÀ IN LINEA

2 Ago , 2022 News

MICROFORI NEL PACKAGING: NUOVI CONTROLLI DI QUALITÀ IN LINEA

Una nuova applicazione della spettroscopia IR permette di poter individuare in linea, durante la produzione, la presenza di microfori nel packaging, assicurando così l’integrità della confezione.

Stiamo parlando dei microfori nel packaging. Non sono visibili a occhio nudo, non sono ispezionabili manualmente, ma i danni che causano al prodotto in termini di shelf-life e modifica delle caratteristiche organolettiche sono importanti. In particolare, per i prodotti confezionati in MAP (Modified Atmosphere Packaging), ogni sforzo per equilibrare la miscela dei gas utilizzati per la conservazione del prodotto rischia di essere vanificato da un microforo non individuato in produzione. Una nuova applicazione della spettroscopia IR permette di poter individuare in linea, durante la produzione, la presenza di microfori nel packaging, assicurando così l’integrità della confezione.

 

INTERVISTA CON IL PROF. ZARDETTO DELL’UNIVERSITÀ DI PADOVA.
Ne parliamo con il Prof. Stefano Zardetto, Direzione Qualità e Ricerca & Sviluppo del Gruppo Voltan S.p.A. e docente del Corso Magistrale di Laurea in Scienze e Tecnologie Alimentari all’Università di Padova.

 

PROF. ZARDETTO, PERCHÉ DURANTE LA PRODUZIONE PUÒ FORMARSI FACILMENTE UN MICROFORO NEL PACKAGING E QUALI SONO LE CONSEGUENZE SUL PRODOTTO?

I motivi possono essere molteplici, ma fondamentalmente sono riconducibili a due tipologie di conseguenze:

1 – rotture causali e sporadiche: più o meno ampie, possono verificarsi in uno o più pacchetti lungo la linea produttiva a causa di nastri, parti di macchinario, procedure di lavorazione etc.

2 – rotture sistematiche ed estese: sono imputabili alle macchine confezionatrici e al loro corretto settaggio (temperatura delle pinze di saldatura, pressione, tempo, velocità di lavorazione della linea, etc.).
In questo caso possono crearsi microforature lungo le saldature o nell’imballaggio stesso e tali rotture possono interessare più confezioni, determinando facilmente la produzione di interi lotti non conformi.

In entrambi i casi la conseguenza è la perdita, nel tempo, della barriera costituita dal confezionamento in MAP con sviluppo più o meno pronunciato dei microrganismi alteranti e riduzione della shelf-life del prodotto. Tale riduzione sarà tanto più elevata quanto maggiore saranno le dimensioni del microforo e quindi la perdita dell’anidride carbonica. The greater the size of the micro-hole, the greater the loss of carbon dioxide and hence this reduction in shelf life.

 

LA SPETTROSCOPIA IR PROMETTE DI RIVOLUZIONARE IL MERCATO DEI CONTROLLI QUALITÀ INDIVIDUANDO IN LINEA I MICROFORI E SOSTITUENDOSI AI CONTROLLI A CAMPIONE. QUALI SONO LE CARATTERISTICHE DIFFERENZIANTI E I BENEFICI PER LE AZIENDE CHE DECIDONO DI APPLICARE QUESTA ISPEZIONE IN LINEA?

Il primo e più importante beneficio è la sostituzione di un controllo a campione con un controllo su tutte le confezioni. Questa differenza è molto importante per due aspetti:

1 – se correttamente applicata e gestita, garantisce sempre lotti conformi

2 – è in grado di evidenziare quelle rotture casuali e sporadiche che un controllo a campione difficilmente e raramente riesce a mettere in luce.
Il beneficio finale è chiaramente legato ad entrambi questi aspetti e si traduce con una capacità da parte dell’azienda di rilevare tutte le tipologie di rotture velocemente e in tempo reale in modo da poter gestire in linea la problematica.

 

NELLA SUA ESPERIENZA DIRETTA, PUÒ INDICARE TREND O NUMERI CHE EVIDENZIANO IN MODO OGGETTIVO I VANTAGGI DI APPLICARE LA SPETTROSCOPIA IR IN UNA LINEA DI PRODUZIONE?

In virtù di quanto detto prima, l’applicazione di questa tecnologia in linea determina fondamentalmente due vantaggi.

1 – Il primo e più tangibile è una riduzione dei pezzi non conformi prodotti dalla linea con una netta diminuzione del numero di pezzi difettosi per milione (in funzione del livello attuale della difettosità tale riduzione può essere anche superiore al 50-80%)

2 – Il secondo vantaggio meno misurabile ma, a mio avviso molto importante, è la capacità di valutare continuamente le problematiche legate al confezionamento in MAP. Le linee produttive sono soggette a continue modifiche di settaggio e/o strutturali (legate anche a cambiamenti di materiale di packaging, macchinari di confezionamento, operatori, etc.), che possono determinare condizioni tali per cui si determinano rotture casuali o sistematiche impreviste e non prevedibili.

Il controllo in linea è in grado di evidenziare prontamente tali rotture mettendo l’azienda nelle condizioni di gestire velocemente tali problematiche. Quest’analisi in linea determina dei benefici enormi e garantisce una gestione della tecnica di confezionamento in MAP adeguata alle esigenze sempre più stringenti dei clienti e consumatori.


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